بیلت فولادی
فهرست مطالب
بیلت فولادی چیست و چگونه تولید می‌شود؟
بررسی مراحل تولید بیلت فولادی
نحوه تولید بیلت فولادی چگونه است؟
تولید بیلت به روش کوره بلند (BF)
کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) برای تولید بیلت
چه تفاوتی بین EAF و IMF وجود دارد؟
بیلت فولادی ماده اولیه چه محصولاتی است؟
سوالات متداول
بیلت فولادی چیست و چگونه تولید می‌شود؟
بیلت فولادی به یک نوع محصول فولادی اشاره دارد که در فرآیندهای تولید فولاد ساخته و روانه بازار می شود. این محصول اولیه برای تولید محصولات فولادی دیگر مورد استفاده قرار می گیرد. بیلت‌ها عمدتاً به صورت نوارها یا بلوک های مستطیلی با ابعاد مشخص تولید می شوند و معمولاً دارای قطر گرد یا ابعاد مربوط به نوار فولادی هستند.
بررسی مراحل تولید بیلت فولادی
فرآیند تولید بیلت فولادی به صورت کلی در سه دسته تقسیم بندی می‌شود
ذوب: در ابتدا، مواد اولیه مانند خمیر آهن (سنگ آهن تجزیه شده) و فولاد با درصدهای مختلف کربن و سایر عناصر اضافی در کوره های ذوب شده و به دماهای بالا تبدیل به فولاد می‌شوند.
تصفیه: فولاد مایع شده در مرحله قبل، به مراحل پالایش و تصفیه می‌رود تا از افزودنی‌های زاید، ناخالصی‌ها و گازهای مضر پاک شود.
ریخته گری: فولاد تصفیه شده به شکل مایع در قالب‌های خاص ریخته شده و به شکل بلوک‌های فلزی به نام بیلت تبدیل می‌شود.
بیلت فولادی پس از تولید به صورت گرم و خام به بازار عرضه می‌شوند. این محصولات به عنوان مواد اولیه برای فرایندهای فورجینگ، رول گری، تولید ورق‌ها و تولید محصولات فولادی دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند. علاوه بر این موارد بیلت فولادی در تولیدی شمش فولادی و اسلب نیز به عنوان ماده اولیه عمل می‌کند. بیلت‌های فولادی از اهمیت زیادی برخوردارند، زیرا کیفیت و ویژگی‌های آنها تاثیر مهمی بر کیفیت محصولات فولادی نهایی دارد.
نحوه تولید بیلت فولادی چگونه است؟
تولید بیلت فولادی یک فرآیند پیچیده در صنعت فولاد سازی است که به مراحل مختلفی نیاز دارد. در زیر به صورت خلاصه نحوه تولید بیلت فولادی توضیح داده شده است:
- ذوب مواد اولیه: ابتدا مواد اولیه مانند سنگ آهن، خمیرآهن، اسکریپت فولادی و آهن تجزیه شده در کوره‌های ذوبی به دماهای بالا (به وسیله‌ی اکسیژن یا ذغال سنگ) ذوب می‌شوند و به فولاد مایع تبدیل می‌شوند.
- تصفیه فولاد: فولاد مایع حاصل از مرحله ذوب به مراحل تصفیه می‌رود. در اینجا، افزودنی‌ها مانند آلیاژها و زغال فعال برای تصفیه و تصفیه فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند تا ناخالصی‌ها و آلاینده‌ها از فولاد جدا شوند.
- ریخته گری بیلت: فولاد تصفیه شده به صورت مایع به وسیله‌ی عملیات ریخته گری در قالب خاص به شکل بلوک‌های فلزی به نام "بیلت" ریخته می‌شود. ابعاد و شکل بیلت معمولاً به مواصفات مشخص تولید می‌شوند.
- ترمیم گرمایی: بعد از ریخته‌گری، بیلت‌ها به دلیل اختلاف دمایی درون و بیرون آنها نیاز به ترمیم گرمایی دارند. این فرآیند برای حذف تنش‌های داخلی و بهبود ساختار فولاد انجام می‌شود.
- کنترل کیفیت: بعد از ترمیم گرمایی، بیلت‌ها تحت بررسی و کنترل کیفیت قرار می‌گیرند تا از پروتاکل‌های مشخصی پیروی کنند. این مرحله شامل آزمون‌های غیرمخرب و اندازه گیری ویژگی‌های فیزیکی و شیمیایی است. این امر به منظور تست کردن مقاومت بیلت فولادی انجام می‌شود.
- برش و تغلیظ: بعد از تایید کیفیت، بیلت‌ها برش می‌خورند تا به ابعاد نهایی تبدیل شوند. سپس این بیلت‌ها به صورت نوارها، ورق‌ها یا محصولات فولادی دیگر تولیدی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
- خشک کردن و بسته بندی: محصولات نهایی خشک می‌شوند و به شکل مناسب بسته بندی می‌شوند تا جهت ارسال به بازار آماده شوند.
همچنین باید توجه داشت که تولید بیلت فولادی ممکن است با تغییرات و انطباق با نوع فرآیند و تجهیزات مورد استفاده در هر کارخانه فولاد سازی متفاوت باشد.
تولید بیلت به روش کوره بلند (BF)
تولید بیلت به روش کوره بلند (Blast Furnace) یکی از روش‌های سنتی و متداول در صنعت فولاد سازی است. در این روش، از سنگ آهن به عنوان ماده اصلی برای تولید فولاد استفاده می‌شود. مراحل تولید بیلت به روش کوره بلند به شرح زیر است:
آماده‌سازی مواد اولیه: این مرحله شامل معدن یابی سنگ آهن می‌شود. سنگ آهن از معادن استخراج می‌شود و به معدن یابی تحت زمینی یا روی زمینی دسته بندی می‌شوند. آماده سازی سنگ‌آهن بعد از استخراج از معدن انجام می‌شود. در این مرحله سنگ آهن از معادن به کارخانه آورده می‌شود و به اندازه‌های مناسب برش می‌شود. آماده‌سازی سوخت مورد نیاز برای ایجاد حرارت در کوره بلند یکی از مراحل اصلی در آماده سازی مواد اولیه است. در این بخش، نیاز به سوخت‌های فسیلی مانند کک (کربن متخصص) و کربیچ سنجیده می‌شود. این سوخت‌ها نیاز به آماده سازی دارند.
شارژ کوره: مواد اولیه شامل سنگ آهن، کک و کربیچ به ترتیب به داخل کوره بلند شارژ می‌شوند. در این مرحله، سوخت‌ها به دنباله کوره بلند تزریق می‌شوند تا به وسیله‌ی باد گرم اکسیژن داده شده، احتراق کنند.
ذوب و تبدیل به فولاد: در داخل کوره بلند، بر اثر حرارت بسیار بالا (به طور معمول بیش از 1500 درجه سلسیوس) و با استفاده از اکسیژن، مواد اولیه تبدیل به فولاد مایع می‌شوند. در اینجا ترکیب‌های شیمیایی مواد و ایجاد دیگر ویژگی‌ها به تنظیمات خاص کوره بلند بستگی دارد.
جداسازی شن و نمک‌های آهنی: پس از ذوب شدن، فولاد مایع همراه با شن و نمک‌های آهنی از کوره خارج می‌شوند. این شن و نمک‌ها باید جدا شوند تا فولاد خالص‌تر باقی بماند. این عملیات در واحدهای جداگانه انجام می‌شود.
ساخت بلوک‌های فولادی (بیلت): فولاد مایع پس از جداسازی شن و نمک‌های آهنی به شکل بلوک‌های فلزی به نام بیلت تبدیل می‌شوند. بیلت‌ها به اندازه‌ها و ابعاد مشخص برش می‌خورند.
پردازش نهایی: بیلت‌ها به مراحل پردازش نهایی می‌روند، که ممکن است شامل ترمیم گرمایی، کنترل کیفیت، برش نهایی و بسته بندی باشد. در نهایت، بیلت‌ها به عنوان مواد اولیه برای تولید محصولات فولادی دیگر مورد استفاده قرار می‌گیرند. تولید بیلت به روش کوره بلند یکی از فرایندهای مهم در صنعت فولاد سازی است و نیاز به تجهیزات پیچیده و نیروی انسانی ماهر دارد.
کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) برای تولید بیلت
کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و کوره القایی (IMF) دو فرایند متداول در تولید بیلت (بلوک‌های فولادی) هستند، اما از روش‌های مختلفی برای تولید محصول نهایی استفاده می‌کنند. در ادامه به معرفی هر دو روش و تفاوت‌های آنها می‌پردازیم:
- کوره قوس الکتریکی (EAF):
در کوره‌های قوس الکتریکی، مواد اولیه مانند اسکریپت فولادی (تکه‌های فولادی بازیافتی) و گاهاً خمیر آهن به کوره منتقل می‌شوند. برای ذوب مواد، از قوس الکتریکی بین دو الکترود در داخل کوره استفاده می‌شود. الکترودها به جریان الکتریکی قرار می‌گیرند و دمای بسیار بالا را ایجاد می‌کنند، که به تبدیل مواد به فولاد مایع کمک می‌کند. مزیت اصلی کوره‌های EAF این است که می‌توانند از مواد بازیافتی استفاده کنند و در نتیجه به حفظ محیط زیست و کاهش مصرف انرژی کمک می‌کنند.
- کوره القایی (IMF - Induction Melting Furnace):
در کوره‌های القایی، اصلی ترین منبع گرما القا شده از طریق میدان‌های مغناطیسی است. در اینجا، قوس الکتریکی مستقیم مثل EAF وجود ندارد. مواد اولیه، معمولاً خمیر آهن، در یک کوره القایی قرار می‌گیرند. یک تابع مغناطیسی تغییر می‌کند و در مواد اولیه جریان الکتریکی القا می‌کند. این جریان الکتریکی به دمای بالای مواد منجر می‌شود و مواد به فولاد مایع تبدیل می‌شوند.کوره‌های القایی معمولاً در مقیاس‌های کوچکتر و برای تولید مقدار محدودی فولاد (معمولاً برای نیازهای خاص صنایع) به کار می‌روند.
چه تفاوتی بین EAF و IMF وجود دارد؟
منبع گرما: EAF از قوس الکتریکی به عنوان منبع اصلی گرما استفاده می‌کنند، در حالی که IMF از القای مغناطیسی برای ایجاد گرما استفاده می‌کنند.
مواد اولیه: EAF معمولاً از اسکرپت فولادی و مواد بازیافتی استفاده می‌کنند، در حالی که IMF معمولاً از خمیر آهن استفاده می‌کنند.
مقیاس تولید: EAF به طور معمول در کارخانه‌های بزرگ فولاد سازی برای تولید انبوه فولاد استفاده می‌شوند. از سوی دیگر، IMF به عنوان یک روش کوچکتر و انعطاف‌پذیرتر برای تولید فولاد در مقیاس کمتر به کار می‌رود.
هر دو روش EAF و IMF برای تولید بیلت‌های فولادی به کار می‌روند، اما انتخاب روش مناسب به وابستگی از اندازه کارخانه، منابع مواد اولیه و نیازهای خاص تولیدی می‌باشد.
بیلت فولادی ماده اولیه چه محصولاتی است؟
بیلت فولادی، که به عنوان محصول اولیه در صنعت فولادسازی تولید می‌شود، به صورت عمده برای تولید محصولات فولادی دیگر به کار می‌رود. این محصولات ممکن است به شکل نهایی خود بیلت فولادی باقی بمانند یا از طریق عملیات فرآیندی دیگر به شکل‌های مختلفی تغییر کنند. برخی از محصولاتی که از بیلت فولادی تولید می‌شوند عبارتند از:
ورق‌های فولادی: بیلت‌ها معمولاً به صورت مسطح برش می‌شوند تا به ورق‌های فولادی تبدیل شوند. این ورق‌ها ممکن است در ساخت سازه‌ها، خودروها، تجهیزات الکتریکی، و غیره مورد استفاده قرار بگیرند.
نوارهای فولادی (تسمه فولادی): بیلت‌ها به نوارهای فولادی با عرض مختلف برش داده می‌شوند. این نوارها برای تولید لوله‌ها، پروفیل‌ها، تیرآهن و دیگر محصولات فولادی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
تیرآهن و پروفیل‌های فولادی: بیلت‌ها معمولاً به تیرآهن و پروفیل‌های فولادی با اقسام مختلفی تبدیل می‌شوند. این تیرآهن‌ها و پروفیل‌ها در ساخت سازه‌های فلزی، سیستم‌های حمل و نقل، ماشین‌آلات و سایر برنامه‌های صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند.
لوله‌های فولادی: بیلت‌ها به لوله‌های فولادی با اقسام و اندازه‌های مختلف تبدیل می‌شوند. این لوله‌ها برای انتقال مایعات، گازها، و اجزای مختلف در صنایع نفت و گاز، ساخت و ساز، و صنایع مشابه به کار می‌روند.
محصولات فلزی قطعه ای: بیلت‌ها به تعداد زیادی محصول فلزی قطعه ای تبدیل می‌شوند، از جمله اجزای ساختمانی، کشاورزی و صنایع خودروسازی.
سایر محصولات فولادی: بیلت‌ها می‌توانند برای تولید محصولات دیگری مانند میله‌های فولادی، سیم‌های فولادی، و تولیدات خاص دیگر به کار بروند. بیلت‌ها به عنوان مواد اولیه با اهمیت در صنعت فولادسازی می‌باشند و کیفیت و ویژگی‌های آنها تاثیر مستقیم بر کیفیت محصولات نهایی دارد.
همکار آهن ارائه دهنده انواع خدمات انباری از جمله خاموت زنی برشکاری ورق فرمینگ رول بازکن و ارائه دهنده بهترین مقاطع فولادی شما با هر نوع کیفیت که درخواست داشته باشید همچنین در همکار آهن تمامی تناژ ها و انواع استاندارد و سایز ها قابل سفارش و باهم می باشد
سوالات متداول
بیلت فولادی در چه صنایعی کاربرد دارد؟
بیلت فولادی در صنایع مختلف کاربرد دارد یکی از این صنایع ماشین سازی است. در کارخانه های ساخت ماشین از ورق فولادی که ماده اولیه آن بیلت فولادی است استفاده می‌کنند.
آیا همکار آهن بیلت فولادی را نیز به فروش می‌رساند؟
همکار آهن ارائه دهنده انواع خدمات انباری از جمله خاموت زنی برشکاری ورق فرمینگ رول بازکن و ارائه دهنده بهترین مقاطع فولادی شما با هر نوع کیفیت که درخواست داشته باشید همچنین در همکار آهن تمامی تناژ ها و انواع استاندارد و سایز ها قابل سفارش و باهم می باشد